一体化压铸工艺优点

大型零部件一体化压铸是对传统汽车制造工艺的颠覆，结束了传统汽车制造先冲压后焊接的方式，工艺复杂度大幅降低，生产周期大幅缩短，同时在轻量化和降本方面效果显著。具体来说一体化压铸工艺优点。

(1)轻量化：在大尺寸结构件上充分利用铝合金的低密度特性，有望大幅度减轻车身重量。

(2)提效降本：通过一次压铸成型，大大减少零部件的生产线数量，并减少焊接环节的工序，从而缩短生产周期。

(3)提高零件强度：一体化压铸避免了焊接造成的强度降低，同时在设计零件时可不考虑安装孔、安装位置等要素，从而使用更优化的工程学结构。

一体式大型结构件无法进行高温热处理，急需开发一款新型免热处理高韧性铝合金材料来替代AlSi10MnMg，降低热处理成本，同时保证材料成型后依然具有足够的强度和韧性。

该铝合金属于Al-Si系列铝合金，引入Mn元素，改善材料的脱模效果，抵消Fe元素带来的不利影响;引入其他几个微量元素，细化晶粒，提高强度。并且材料生产允许添加一定比例的铝废料，此举可降低铝合金生产的碳排放，有助于尽早达到碳中和目标。

熔化温度：730 ℃±10 ℃、除气时间：10～15 min，与AlSi10MnMg相当;压铸温度：700～710 ℃，比AlSi10MnMg约高20 ℃;模具温度：120～180 ℃(根据产品实际情况);压铸参数：可参考AlSi10MnMg参数(根据产品实际情况)。

熔体净化度(降低渣及气孔含量)、真空度保证(模具密封、抽真空排气)、预结晶控制(熔杯铝液温度、料筒加热、压铸工艺)。

(1)试片及平板模：力学性能测试(不同自然时效时间、烘烤工艺)、焊接、铆接、胶结、喷涂等。

(2)小型铸件：减震塔等;不同位置力学性能(不同自然时效时间、烘烤工艺)；中型铸件：副车架、后纵梁等;不同位置力学性能(不同自然时效时间、烘烤工艺)。

(3)大型一体化铸件：前机舱、后地板等;不同位置力学性能(不同自然时效时间、烘烤工艺)。

(1)温度：压铸温度、模具温度等。

(2)速度：高速、中速等。

(3)压力：铸造压力。

(4)时间：压射时间、冷却时间、增压时间等。

在“蓝天保卫战”和“双碳”政策驱动下，汽车节能减排、产业链低碳化发展形势非常紧迫，一体化压铸免热处理新型铝合金材料的开发为整车零部件一体压铸工艺的优化和拓展提供了坚实基础。围绕一体化压铸免热处理新型铝合金的开发，检测，应用及其发展趋势展开深度交流和讨论，充分展现了其在铝合金原材料领域扎实的研发能力和深厚的技术积累，展示其原材料在多个行业的广泛应用，给读者带来启发。后续整车、压铸及原材料企业一起推进一体化压铸免热处理工艺在整车零部件上的应用，为早日实现汽车产业的碳达峰和碳中和贡献自己的一份力量。

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